產(chǎn)生粘模及脫模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其產(chǎn)生原因及處理品方法如下：     一、模具型腔表面粗糙
     如果模具的型腔及流道內(nèi)留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導(dǎo)致脫模困難。因此，應(yīng)盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內(nèi)表面最好鍍鉻，在進行拋光處理時，拋光工具的動作方向應(yīng)與熔料的充模方向一致。
     二、模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大
     當(dāng)熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內(nèi)產(chǎn)生飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應(yīng)修復(fù)損傷部位和減小鑲塊縫隙。
     三、模具剛性不足
    如果剛開始注射時模具就打不開，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下產(chǎn)生形變。如果形變超過了彈性極限，模具就無法恢復(fù)原狀，不能繼續(xù)使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔內(nèi)很高的條件下冷卻固化，去除注射壓力，模具恢復(fù)形變后，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無法打開。
     因此，在設(shè)計模具時，必須設(shè)計足夠的剛性和強度。試模時，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過程中是否變形，試模時的起始注射起始注射壓力不要太高，應(yīng)一邊觀察模具的變形量，一邊慢慢升高注射壓力，將變形量控制在一定的范圍內(nèi)。
     當(dāng)發(fā)生回彈力太大引起夾模故障時，只靠加大開模力是不行的，應(yīng)馬上將模具拆下來分解，并將塑件加熱軟化后取出。對于剛性不足的模具，可在模具外側(cè)鑲制框架，提高剛性。
     四、脫模斜度不足或動，定模板間平行度差。
     在設(shè)計和制作模具時，應(yīng)保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強行頂出時，往往造成塑件翹曲，頂出部位發(fā)白或開裂等。模具的動，定模板要相對平行，否則會導(dǎo)致型腔偏移，造成脫模不良。
     五、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理
     如果澆道太長，太小，主澆道和分澆道連接部分強度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當(dāng)或澆口套與噴嘴的球面不吻合，都會導(dǎo)致粘模及脫模不良。因此，應(yīng)適當(dāng)縮短澆道長度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強度，在主流道上應(yīng)設(shè)置冷料穴。
     確定澆口位置時，可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個型腔的充模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應(yīng)比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應(yīng)比噴嘴球面半徑大1~2mm。
     六、頂出機構(gòu)設(shè)計不合理或操作不當(dāng)。
     如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動作不良，都會導(dǎo)致塑件無法脫模。
     在條件充許的情況下，應(yīng)盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應(yīng)控制在適宜的范圍，不能太快或太慢。頂板動作不良的主要原因是由于各滑動件間粘滯。
     例如，當(dāng)頂板推動滑芯動作時，因滑芯處無冷卻裝置，其溫度比其他型芯高，在連續(xù)運轉(zhuǎn)時，立柱本體與滑芯間的間隙極小，往往產(chǎn)生粘滯導(dǎo)致抽芯動作不良，又如，當(dāng)頂銷孔與頂板導(dǎo)向銷的平行度不良或頂銷彎曲時，頂板就會動作不良。
     若在頂推機構(gòu)中不設(shè)止銷，當(dāng)頂板與安裝板間有異物時，頂板傾斜，其后頂板的動作不良。在中，大型模具中，如果僅有一根頂桿作用時，頂板不能均衡頂推，也會產(chǎn)生動作不良。     七、模具排氣不良或模芯無進氣口也會引起粘模及脫模不良。
     應(yīng)改善模具的排氣條件，模芯處應(yīng)設(shè)置進氣孔。
     八、模溫控制不當(dāng)或冷卻時間長短不適當(dāng)。
     如果在分型面處難脫模時，可適當(dāng)提高模具溫度和縮短冷卻時間。若在型腔面處難脫模時，可適當(dāng)降低模具溫度或增加冷卻時間。此外，定模的溫度太高，也會導(dǎo)致脫模不良。模具型腔材質(zhì)為多孔軟質(zhì)材料時會引起粘模。對此，應(yīng)換用硬質(zhì)鋼材或表面電鍍處理。
     澆道拉出不良，澆口無拉釣機構(gòu)，分型面以下低凹，型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模。對此，應(yīng)引起注意并予以修整。
     工藝條件控制不當(dāng)
     如果注塑機規(guī)格較大，螺桿轉(zhuǎn)速太高，注射壓力太大，注射保壓時間太長，就會形成過量填充，使得成型收縮率比預(yù)期小，脫模這得困難。
     如果料筒及熔料溫度太高，注射壓力太大，熱熔料很容易進入模具鑲塊間的縫隙中產(chǎn)生飛邊，導(dǎo)致脫模不良。
     此外，噴嘴溫度太低，冷卻時間太短及注料斷流，都會引起脫模不良。因此，在排除粘模及脫模不良故障時，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力，縮短注射時間，降低料筒及熔料溫度，延長冷卻時間，以及防止熔料斷流等。
     原料不符合使用要求
     如果原料在包裝和運輸時混入雜質(zhì)，或預(yù)干燥和預(yù)熱處理過程中不同品級的原料混用，以及料筒和料斗中混入異物，都會導(dǎo)致塑件粘模。此外，原料的粒徑不勻或過大對粘模也有一定程度的影響。因此，對于成型原料應(yīng)做好凈化篩選工作。
     脫模劑使用不當(dāng)
     使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著力，防止兩者相互粘著，以便縮短成型周期，提高塑件的表面質(zhì)量。
     但是，由于脫模劑的脫模效果既受化學(xué)作用的影響，也受物理條件的影響，而且，成型原料和加工條件各有不同，選定脫模劑的最佳品種和用量必須根據(jù)具體情況來確定。如果使用不當(dāng)，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。
     就成型溫度而言，脂肪油類脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過150度，在高溫成型時不宜使用；硅油和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150度~250度；聚四氟乙烯類脫模劑的工作溫度可達到260度以上，是高溫條件下脫模效果最好的脫模劑。
     就原料品種而言，軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模。就使用方法而言，膏狀脫模劑要用刷子涂刷，可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進行噴涂。由于膏狀脫模劑在涂刷時難以形成規(guī)則均勻的模層，脫模后塑件表面會有波浪痕或條紋，所以，應(yīng)可能使用可噴涂的脫模劑。