該合作項目最終開發出的座椅原型重量略高于10kg，含坐墊、結構框架、功能嵌件和座椅控制等，這使其便于安裝到汽車上。該座椅比市場上的同類輕量化座椅（其中許多為后市場座椅）輕20%。

     ULBS項目負責人、CSI公司負責輕量化設計的Stefan Herrmann表示，目前市場上還沒有重量低于12kg的競爭座椅。

     “直接的對比通常不是一一對應的，因為后市場座椅對重量的定義通常不含有座椅控制。”Herrmann表示，“而且，與同等重量的座椅相比，ULBS座椅的舒適度要高很多。現有的座椅，通常是斗式座椅，雖然重量較低，卻不太舒服；或者是傳統的超級運動座椅，它們往往較重。”

     ULBS項目采用了幾項創新技術，其中，基于xFK in 3D工藝技術的纖維粗紗骨架結構發揮了最重要的作用。

     這項用于連續纖維粗紗沉積的獲獎技術，其最根本的優勢在于：

     ? 設計自由度；

     ? 能夠通過仿真和材料優化，沿載荷方向準確鋪放纖維；

     ? 能夠簡單、低成本且無浪費地應用纖維材料。

     針對該框架結構中的載荷轉移，使用了3D打印的部件：在載荷最大區域，如靠背裝置，該座椅采用了高強度、高模量的不銹鋼3D打印結構；在較低載荷區域，采用了鋁制的3D打印部件。

     該項目基于AMC發起的理念。專業生產汽車白車身結構以及汽車內外飾、并涉足碳纖維增強聚合物（CFRP）和增材制造的工程公司csi，負責該項目的監管和協調。

     csi負責數字處理鏈領域中的工作包，包括該項目的造型、工程設計、表面設計、CAE仿真、拓撲仿真、驗證仿真和虛擬確認。

     ULBS項目之所以引人矚目，不只是使用了創新材料和創新的生產方法，還包括能夠在短短的7個月內，通過合作伙伴之間的緊密合作，開發出了含新組件設計的復雜部件。