玻纖增強(qiáng)尼龍的優(yōu)點(diǎn)
     1.在尼龍中加入玻纖后，改性尼龍的力學(xué)性能、耐熱性、尺寸穩(wěn)定性、耐老化性能有明顯提高，耐疲勞強(qiáng)度是未增強(qiáng)的2.5倍。2.由于玻纖的加入，限制了塑料的高分子鏈間的相互移動，因此，增強(qiáng)塑料的收縮率下降很多，即制品縮水現(xiàn)象比沒加玻纖之前好很多，剛性也大大提高。3.玻纖增強(qiáng)尼龍軟化點(diǎn)高，摩擦系數(shù)低，耐磨損，自潤滑性、吸震性、消音性、電絕緣性好，耐油、耐弱酸、耐堿和一般溶劑，有自熄性，無毒，無臭，耐候性好。4.尼龍經(jīng)過纖維增強(qiáng)后，可降低尼龍切片的吸水率，使其能在高溫、高濕的環(huán)境下工作。

     玻纖增強(qiáng)尼龍的缺點(diǎn)
     1.韌性降低，脆性增加。這一點(diǎn)可以通過添加增韌劑改善。2.由于玻纖在注塑過程中會沿流動方向取向，引起力學(xué)性能和收縮率在取向方向上增強(qiáng)，導(dǎo)致制品變形翹曲。3.在注塑的過程中，玻纖進(jìn)入塑料制品的表面，使得制品表面變得很粗糙，斑斑點(diǎn)點(diǎn)，比如浮纖、料花等缺陷。4.加入玻纖的比例越大，其對注塑機(jī)的塑化元件的磨損越大，主要是螺桿的磨損。5.流動性會降低。
     注塑中易出現(xiàn)的問題及解決方法
     在注塑加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設(shè)計不合理、操作人員沒有掌握合適的注塑尼龍工藝操作條件或者因機(jī)械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生很多缺陷。在生產(chǎn)玻纖增強(qiáng)尼龍時最容易出現(xiàn)的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露、燒焦、料花、凹痕、銀紋、波紋、溢邊等。
     1. 玻纖外露玻纖相對于尼龍的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。玻纖外露的解決方式如下：（1）增加射膠速度。增加速度后，玻纖和尼龍雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。（2）提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和尼龍的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。（3）降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓尼龍和玻纖分離的可能性盡量降低。（4）將要處理的尼龍原料擦拭干凈，去除表面殘留油脂或脫模劑等。（5）將尼龍加玻纖處理劑噴涂或擦拭在要處理的素材上至干膜 5-10微米，靜置 5-10分鐘。（6）將涂裝好的工件以80℃強(qiáng)制干燥30分鐘較佳。
     2. 燒焦在填充過程中，模具型腔內(nèi)除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。一般采取以下措施：調(diào)整給料速度，降低模具溫度，改性尼龍原料使用前進(jìn)行烘干或適用免烘干改性尼龍材料。
     3. 料花料花是因?yàn)椴＠w抱團(tuán)，如果需要得到高質(zhì)量的玻纖增強(qiáng)尼龍，建議用雙螺桿擠出機(jī)造粒，對于玻纖的選擇，可以選用尼龍專用增強(qiáng)玻纖，同時加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。
     4. 凹痕引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:（1）填充入料不足或加料量不夠，應(yīng)增加加料或打開下料口閘板；（2）澆口位置不當(dāng)或澆口不對稱，應(yīng)根據(jù)具體情況予以調(diào)整；（3）分流道、澆口不足或太小，應(yīng)增多分流道和增大澆口尺寸；（4）制品壁厚不均勻，應(yīng)對模具進(jìn)行修改或增加注塑壓力。
     5. 玻纖銀紋加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點(diǎn)等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)及流體再次會合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下:（1）注射速度太低，應(yīng)增加注射速度，考慮用多級注射(先慢-后快)；（2）模具溫度太低，應(yīng)增加模具溫度；（3）熔料溫度太低，應(yīng)增加料筒溫度，增加螺桿背壓；（4）熔料溫度變化大，應(yīng)增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。
     6. 波紋引起波紋的可能原因及其解決方法如下:（1）澆口小，導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象，應(yīng)修改澆口尺寸或降低射膠壓力；（2）流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應(yīng)膠料不足，應(yīng)修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應(yīng)充足；（3）制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復(fù)雜，應(yīng)設(shè)置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條；（4）模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或模具溫度低，應(yīng)調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度；（5）熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應(yīng)增加熔膠筒溫度和射嘴溫度；（6）注塑壓力、速度設(shè)置太小，應(yīng)增加相應(yīng)參數(shù)設(shè)定值。
     7. 溢邊沿分型線的地方或模具密封面會出現(xiàn)薄薄的飛邊。在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因?yàn)樵谧⑸浜捅旱倪^程中機(jī)器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。可采取的措施如下:（1）增加鎖模力；（2）降低注射速度，采用多級注射(快-慢)；（3）早一點(diǎn)保壓切換；（4）降低料筒溫度；（5）降低模壁溫度；（6）降低保壓壓力。